We wdrożeniu lean manufacturing pomagają narzędzia lean, do których można zaliczyc między innymi:
______________________________________________________________________________________________
5S zapewnia, że jest miejsce dla wszystkich rzeczy i że wszystkie rzeczy są na swoim miejscu – czyste i gotowe do użycia.
Wdrażanie 5S składa się z następujących kroków:
KROK 1. Selekcja – posortuj rzeczy i wyeliminuj rzeczy niepotrzebne
KROK 2. Systematyka – poukładaj to co pozostało, w usystematyzowany sposób
KROK 3. Sprzątanie – posprzątaj stanowisko pracy
KROK 4. Standaryzacja – wprowadź standaryzację pracy dla codziennych działań i opracuj instrukcje pracy
KROK 5. Samodyscyplina – podtrzymuj 5S jako kulturę pracy
Przed wdrożeniem 5S
Po wdrożeniu 5S
Przed wdrożeniem 5S
_________________________________________________________________________________________
SMED - Single Minute Exchange of Die
- jest metodą pomagającą w redukcji czasów przezbrajania maszyn technologicznych i czasów operacji serwisowych
- jest zestawem technik stosowanych w trzech krokach umożliwiających dokonanie wymiany oprzyrządowania technologicznego lub ustawienia linii produkcyjnej w czasie krótszym od 10 minut (chociaż nie zawsze jest to możliwe).
Etapy realizacji metody SMED:
Etap 0 – rejestracja operacji przezbrojenia, dokonywana, aby wiedzieć, jak proces przezbrojenia jest realizowany
Etap 1 – podział operacji przezbrojenia na czynności zewnętrzne, wewnętrzne i zbędne
Etap 2 – przekształcenie przygotowania wewnętrznego na zewnętrzne
Etap 3 – usprawnianie operacji przezbrojenia
_____________________________________________________________________
Jest to metoda, która używa urządzeń, w odniesieniu do możliwych pomyłek powodujących wady, aby zapobiec powstawaniu wad lub zapewnić natychmiastowe zauważenie oczywistych błędów.
Prosty przykład Poka Yoke - gwizdek na czajniku, zapobiega temu, że człowiek zapomni wyłączyć wodę
Cel wdrażania rozwiązań typu Poka Yoke: ZERO BŁĘDÓW
Korzyści z wdrożenia rozwiązań Poka Yoke:
- większa wydajność
- bezpieczniejsze środowisko pracy
- większa lojalność klientów
- krótsze czasy przejścia (lead time) dla klienta
- mniejsze koszty
- lepsza jakość wyjściowa
___________________________________________________________________________________________________________
Total Productive Maintenance oznacza w dosłownym tłumaczeniu Całościowe Utrzymanie Ruchu. Jego podstawowym celem jest zaangażowanie wszystkich pracowników firmy tj. pracowników służb utrzymania ruchu, ale i operatorów maszyn i urządzeń, w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszyn technologicznych w celu ciągłego doskonalenia efektywności pracy maszyn i urządzeń.
Przed TPM
Po TPM
Etapy wdrażania TPM:
Etap 1 - Powołanie i przeszkolenie zespołu z zakresu TPM
Etap 2 - Identyfikacja i kategoryzacja maszyn
Etap 3 - Wybór obszaru pilotażowego (maszyn)
Etap 4 - Ocena stanu technicznego maszyn i bezpieczeństwa ich pracy
Etap 5 - Wdrożenie 5S na maszynach
Etap 6 - Ustalenie zakresu obsługi prewencyjnej i autonomicznej
Etap 7 - Standaryzacja pracy
___________________________________________________________________
Mapowanie Strumienia Wartości (VSM)
Mapowanie Strumienia Wartości jest narzędziem służącym do graficznego przedstawienia przepływu strumienia wartości oraz związanych z nim procesów. Przedstawia również przepływ informacji pomiędzy firmą a klientami i dostawcami związanymi z określoną rodziną wyrobów.
____________________________________________________________
Praca zespołowa
Praca zespołowa jest podstawową zasadą stosowaną w koncepcji lean manufacturing. Dzięki efektowi synergii współdziałanie większej liczby osób daje lepsze rezultaty. Zespoły pracują nad analizą problemów, nad poszukiwaniem przyczyn i możliwych rozwiązań problemów, realizując zasadę ciągłego doskonalenia.
